Es können über 50 Arten von Materialien geformt werden, darunter AlSi10Mg, AlSi7Mg, TC4, TA15, GH4169, GH3625, GH5188, GH3128, GH3536, 304, 316L, 17-4PH, H13, 18Ni300, CX und CoCrMo.

Die Präzision der Produkte kann im Allgemeinen unter 0,05 mm kontrolliert werden, die Dichte kann 99,5–99,97 % erreichen und die Oberflächenrauheit Ra beträgt 5–9 Mikrometer. Die folgende Tabelle zeigt die Materialeigenschaften häufig verwendeter metallischer Werkstoffe mithilfe der selektiven Laserschmelztechnologie:

Bei den oben genannten Materialeigenschaften handelt es sich um Testwerte für 3D-gedruckte Werkstücke im „wärmebehandelten Zustand“. Zusätzlich zu den oben genannten häufig verwendeten Materialeigenschaften kann das Jingye Additive Manufacturing-Team Druckprozessparameterpakete für neue Materialien entsprechend den Kundenanforderungen entwickeln.

Derzeit wird die Metall-3D-Drucktechnologie in großem Umfang in der Luft- und Raumfahrt, bei industriellen Formen, in der Elektronik und Energie, im Bildungswesen und in der wissenschaftlichen Forschung sowie in anderen Bereichen eingesetzt. Darüber hinaus hat die 3D-Drucktechnologie ausgereifte Anwendungen im täglichen Leben, beispielsweise bei der Herstellung von Automobilteilen, konformen Kühlkanälen/thermoplastischen Formen und orthopädischen Implantaten.

1. Formenbau

Schmerzpunkt 1: Ungleichmäßige Abkühlung in Spritzguss- und Druckgussformen, Produktverzug und langsames Formen; SLM-konforme Kühlkanäle sorgen für eine gleichmäßige Temperaturkontrolle und reduzieren so deutlich Defekte;

Schmerzpunkt 2: Komplexe und unregelmäßig geformte Formeinsätze sind schwierig zu verarbeiten und haben lange Zyklen; SLM formt Einsätze direkt und macht mehrere Fräsvorgänge überflüssig.

2. Luft- und Raumfahrt

Schmerzpunkt 1: Unzureichende Kühlung von Hochtemperatur-Motorkomponenten, was zu einem geringen thermischen Wirkungsgrad führt; integrierte komplexe Kühlkanäle verbessern die Verbrennungseffizienz;

Schmerzpunkt 2: Übermäßiges Flugzeuggewicht schränkt die Tragfähigkeit ein; Gitterleichtbaustrukturen reduzieren das Gewicht deutlich;

Schmerzpunkt 3: Leckage- und Vibrationsfehler beim Zusammenbau mehrerer Teile; Integriertes Formteil eliminiert Schwachstellen in Schweißnähten.

3. Medizinische Orthopädie und Zahnmedizin

Schmerzpunkt 1: Nichtübereinstimmung zwischen Standardprothesen und den Knochen des Patienten, was zu einer postoperativen Lockerung führt; Die personalisierte biomimetische poröse Struktur von SLM verbessert das Knocheneinwachsen;

Schmerzpunkt 2: Poröse Fusionsgerüste können nicht mit herkömmlichen Verfahren hergestellt werden; Implantate sind anfällig für Stress Shielding und Osteoporose.

4. Neue Energiewärmeableitung (Aluminiumlegierung)

Problempunkt: Die herkömmliche Anordnung der Wärmeableitungsrohre ist begrenzt, was zu einer geringen Wärmeableitungseffizienz führt. Das aus einem Stück geformte, dichte, unregelmäßige SLM-Wärmeableitungsarray verdoppelt die Wärmeaustauschkapazität.

Die folgende Tabelle vergleicht die SLM-Metall-3D-Drucktechnologie mit anderen additiven Fertigungstechnologien:

Der Vergleich in der obigen Tabelle zeigt, dass die umfassenden Vorteile der SLM-Technologie sind:

1. Hohe Präzision und starker Detailausdruck; die stärkste Fähigkeit, komplexe interne Hohlräume und leichte Punktmatrixformung zu integrieren;

2. Hohe Metalldichte und hervorragende mechanische Eigenschaften; geeignet für Formen, Luft- und Raumfahrt und medizinische Präzisionsteile;

3. Breite Materialabdeckung; Es können Edelstahl, Titan, Aluminium, Hochtemperaturlegierungen und Formstahl geformt werden.

4. Hohe Ausnutzungsrate von Edelmetallmaterialien; In Kombination mit proprietären Wärmebehandlungs-, Bearbeitungs- und Prüfgeräten können fertige Produkte aus einer Hand geliefert werden.

1. SLM-Metall-3D-gedruckte konforme Kühlspritzgussform:

Eine integrierte Form mit eingebauten unregelmäßig geformten Kühlkanälen, die eine Demontage, Bohren und Nuten überflüssig macht. Er kann als konformer Kühlkanal gestaltet werden, der sich perfekt an die Konturen des Produkthohlraums anpasst. Dies ist ein zentraler struktureller Vorteil des 3D-Drucks, da herkömmliche Bohrungen solche unregelmäßig geformten, umgebenden Rohre nicht erreichen können. Die Wasserkanäle schließen bündig mit der Produktoberfläche ab, wodurch Kühltotzonen vermieden werden, die Einspritzkühlzeit um 30 bis 55 % verkürzt und die Produktionseffizienz um über 35 % gesteigert wird. Durch die gleichmäßige Temperaturverteilung in der gesamten Form werden Spritzgussfehler wie Verzug, Schrumpfungsspuren, Blasen und Risse effektiv behoben und die Ausbeute erheblich verbessert. Die gleichmäßige Wärmeableitung reduziert den Ermüdungsverschleiß durch wechselnde heiße und kalte Temperaturen und erhöht die Lebensdauer der Form um 30 bis 50 % im Vergleich zu herkömmlichen Wasserkanälen mit geraden Löchern.

Diese Art von Produkten wird häufig in Spritzgussformen für Gerätegehäuse, Automobil-Kunststoffteile, Präzisionselektronik-Kunststoffteile und unregelmäßig geformte Teile für den täglichen Bedarf verwendet, insbesondere für dünnwandige und unregelmäßig gebogene Produkte mit tiefen Hohlräumen, die schwer zu kühlen sind.

2. Leichtbauweise:

Für einen Kunden haben wir ein einteiliges Bauteil gedruckt, das über eine doppelschichtige, dünnwandige Metallhaut und einen inneren dreidimensionalen kubischen Gitterkern mit fester Mitte verfügt. Der Gitterstabdurchmesser beträgt nur 0,5mm. Es wird in einem Stück aus SLM (Silicon-Modulated Laminate) ohne Klebstoff oder geschweißte Zwischenschichten geformt. Dadurch wird das Gewicht bei gleichbleibender Biegesteifigkeit um 30 bis 50 % reduziert. Darüber hinaus vereint es mehrere Funktionen wie Tragfähigkeit, geringes Gewicht, Wärmeableitung und Energieabsorption.

Wir sind ein professioneller Komplettanbieter für den SLM-3D-Metalldruck, der Modelldesign und -verarbeitung, Metallumformung, Wärmebehandlung, Präzisionsbearbeitung und zerstörungsfreie/mechanische/dimensionale Prüfung integriert. Wir können Gitterhäute, konforme Kühlkanäle und komplexe Präzisionsmetallteile für die Luft- und Raumfahrt individuell anpassen, indem wir die fertigen Produkte im eigenen Haus produzieren und liefern.

1. Additive Formverarbeitungsdienstleistungen

Mithilfe der Selective Laser Melting (SLM)-Technologie können wir Metallpulver wie Ti6Al4V, AlSi10Mg, 316L, 18Ni martensitischer Stahl, GH-Hochtemperaturlegierungen und Kupfer-Chrom-Zirkonium verarbeiten. Wir können Gitter-Sandwichhäute, eingebaute konforme Kühlkanäle, integrierte hydraulische Ventilkörper, topologische Leichtbaustrukturen, Hochtemperatur-Wärmeaustauschkomponenten und poröse medizinische Implantate integral formen – Teile, die mit herkömmlichen Verfahren nur schwer herzustellen sind. Wir unterstützen einteilige F&E-Prototypen und die Produktion von Funktionsteilen in kleinen bis mittleren Serien.

2. Nachbearbeitungsdienste

Mithilfe unserer eigenen Wärmebehandlungsausrüstung führen wir Spannungsabbau- und Lösungsalterungsbehandlungen durch, um verbleibende Druckspannungen zu beseitigen. Wir trennen den Untergrund und entfernen die Stützen durch Drahtschneiden. Anschließend erfolgt die CNC-Bearbeitung zur Endbearbeitung von Montagereferenzen, Gewinden und Passflächen, ergänzt durch Sandstrahlen und Schleifen, um den Montageanforderungen gerecht zu werden.

3. Inspektion und Qualitätskontrolle des fertigen Produkts

Ausgestattet mit industriellen Röntgengeräten zur Fehlererkennung, universellen Zugprüfmaschinen und Koordinatenmessgeräten können wir zerstörungsfreie Prüfungen interner Fehler, Prüfungen mechanischer Eigenschaften und eine vollständige Prüfung der geometrischen Abmessungen und Toleranzen von Bauteilen durchführen. Es werden vollständige Prüfprotokolle geführt, um sicherzustellen, dass die mechanischen Eigenschaften und die Maßhaltigkeit der Komponenten den Nutzungsstandards entsprechen.

4. Technische Supportleistungen

Wir bieten technischen Support, einschließlich 3D-Modelldesign, Druckprozessplanung, Prozessoptimierung und iterativer Testproduktion in kleinen Chargen. Dies ermöglicht eine Komplettlieferung vom Entwurf bis zum qualifizierten Endprodukt, wodurch Outsourcing reduziert und der Produktionszyklus verkürzt wird.